MAKIETY 28MM - Co nam może dać ryba? [2] - Efekty specjalne w aluminium

Materiałem "wsadowym" do dzisiejszej prezentacji jest aluminiowy panel pozyskany z konserwy rybnej, omówiony w pierwszej części cyklu (MAKIETY 28MM - Co nam może dać ryba? [1]) i pomalowany na czarno farbą 'Crafts Spray' by MOTIP, podobno matową, ale jak widać jednak dość satynową, co w sumie daję pozytywny efekt, gdyż uwidacznia trójwymiarowość trapezowego przetłoczenia poprzez refleksy świetlne.

ŚLADY PO KULACH

Efekt, który chciałem zaprezentować, a którego wykonanie umożliwia zastosowanie aluminiowej blaszki, to ślady kul - niby sprawa oczywista, ale dziwnym trafem są one rzadkością na makietach. Pojawiają się w zasadzie jedynie w formie jakichś odprysków na betonie, choć ilość strzelającej broni w bitewniakach jest przecież gigantyczna :). Może właśnie przez brak pomysłu jak to zrobić?

Sposób jest bardzo prosty, ale trochę niespójny z rzeczywistością. Polega na wykonaniu otworu przy pomocy pinezki do tablic korkowych (dla standardowych karabinów/bolterów), lub czymś większym, jeśli mają to być ślady np. po działku. Ważne jest podłożenie najlepiej jakiejś pianki pod blaszkę, aby szpikulec miał w co wejść i metal ładnie się ukształtował. Ja używam ścinków z pianki z Empiku, guma może być za twarda i metal może się nie ukształtować odpowiednio.

Niestety zwykły otwór po "kulce" oglądany od strony jej wejścia w materiał jest zwyczajnie nieatrakcyjny. Trzeba go trochę podrasować i tu zaczyna się właśnie ta niespójność z rzeczywistością - blaszkę aluminiową trzeba przebijać od strony przeciwnej w stosunku do kierunku strzału. Włożenie pinezki od przodu i wykonanie nią kilku okrężnych ruchów spowoduje powstanie pięknego, trójwymiarowego śladu po kuli.

Ruchy okrężne pinezką najpierw należy wykonywać pod małym kątem w stosunku do osi otworu, a potem stopniową go zwiększać, aż ograniczy nas plastikowy korpus pinezki. Pozwoli to na ładne wywinięcie się na zewnątrz metalu i da oczekiwany, bardzo plastyczny efekt. Przy rozmieszczaniu otworów po serii z karabinu, należy pamiętać, by każdy następny otwór był przesunięty choć trochę w bok.

KREW NA ŚCIANIE

Takie ślady po kulkach, aż proszę się o rozbryzgi krwi. Poniżej przedstawiam taki efekt wykonany na szybko (bez rozcieńczania farby) przy użyciu może nie najmodniejszej ostatnio Blood for the Blood Good, ale także czerwonej Dragon Red od Army Paintera. Wiadomo chwilę trzeba poćwiczyć, ale nie jest to specjalnie trudne, a ścięty pod kątem pędzel ze świńskiej szczeciny ułatwia aplikację (kupiłem jakiś czas temu taki zestaw ściętych pędzli w Lidlu i w końcu znalazłem dla niego zastosowanie).

Poniżej dodałem ślady po kulach większego kalibru, wykonane bardzo fajnym szewskim narzędziem, które pozwala przebijać otwory z użyciem sporej siły, choć w tym przypadku akurat nie jest ona konieczna. Szpikulec jest dedykowany do tego narzędzia i nie jest on idealnie okrągły, lecz lekko spłaszczony z powodu wytwarzania przez kucie (porządna polska produkcja), dzięki temu ładnie rozdziera blaszkę. Jedyny minus to konieczność korekty otworu czymś okrągłym (np. odpowiedniej średnicy gwoździem), gdyby wyszedł zbyt eliptyczny. Oczywiście zastosować można cokolwiek (choćby wspomniany gwóźdź), najważniejsze by efekt końcowy wychodził odpowiedni. Na ostatnim zdjęciu widać, że otwory większego kalibru są ładniejsze, a farba powinna być trochę rzadsza.

MAKIETY 28MM - Co nam może dać ryba? [1]

CO NAM MOŻE DAĆ RYBA?

Ryba, a konkretnie puszka po konserwie rybnej, może nam dać bardzo ładny, przetłoczony kawałek aluminium o wymiarach ~8x6cm. Czyli z jednej strony mamy klasyczny recycling, a z drugiej świadomy zakup, ponieważ puszki mają różne przetłoczenia i trzeba sobie odpowiednie w sklepie wybrać :). Przedstawiam akurat moim zdaniem najciekawsze przetłoczenie "trapezowe" z nie najtańszych konserw King Oscar (polecam zwłaszcza makrelę w pikantnym sosie pomidorowym z chili chipotle :P), ale kilka innych firm także stosuje ten wzór.

Samo wycięcie interesującego nas kawałka jest banalnie proste, wystarczy posiadać jedynie nożyce do blachy, które każdy szanujący się modelarz na pewno ma (a szanujący się bardzo ma niejedne). Oczywiście trzeba uważać by się nie skaleczyć ostrą krawędzią blachy.

Poniżej zdjęcia reversu i awersu pomalowanego kupionym na próbę sprayem z puszki 'Crafts Spary' by MOTIP czarny mat, choć dla mnie jest lekko satynowy (no i jak na mój gust dziwnie pachnie).

Taki panel może znaleźć zastosowanie zarówno jako element wklęsły, jak i wypukły. Pomysłów jest całe mnóstwo - od ścian kontenerów transportowych, przez ściany pomieszczeń, tuneli, nabrzeża portowe, umocnione brzegi rzek/kanałów, aż po różne konwersje pojazdów - wszystko raczej w skali 28mm. 

Należy pamiętać, że aluminium jest łatwym w obróbce i dość wdzięcznym materiałem - można bardzo ładnie taki panel postarzyć, wykonując w nim różne wgniecenia, czy otarcia farby. Można uzyskać także różne efekty specjalne, niemożliwe lub bardzo trudne do uzyskania w tekturze lub polistyrenie. W najbliższym czasie zaprezentuję jeden bardzo widowiskowy efekt właśnie na takim aluminiowym "panelu" z konserwy*.

W sumie fajna sprawa, bo rybę z puszki raczej jemy wszyscy, a przy okazji zyskujemy interesujący materiał modelarski.

*) MAKIETY 28MM - Co nam może dać ryba? [2] - Efekty specjalne w aluminium

MAKIETY - Posypkowe okazje

Nie są to może posypki pierwszej potrzeby, ale okazja czyni właściciela :). W normalniej cenie pewnie bym się nie skusił, ale za pół ceny z odbiorem osobistym w drodze z pracy jednak ciężko było sobie odmówić... Warto szukać na Allegro towarów w swojej okolicy, ale fakt - mieszkańcy dużych miast są pod tym względem na uprzywilejowanej pozycji.

• CITADEL - Dead Grass (2x12zł) 
• CITADEL - Burnt Grass (12zł) 
• GF9 - Foundation Dirt Flock (7zł)

Wyschnięta trawę może wykorzystam przy brzegu rzeki, ale nie wiem czy da to dobry efekt, spaloną trawę może uda się jakoś zagospodarować na bagnach, a produkt GF9 - niby szybki podkład na podstawki (zamiast piasku) - też raczej skończy na makietach. 

Duży plus dla nowych pudełek Citadel'a! - wydają się bardzo praktyczne dzięki dużym wymiarom (11x15cm).

MAKIETY 28MM - Podziemia [5]

Wykonanie modułu okazało się dość pracochłonne, więc dobrze by było, aby zabudowa jego wnętrza była lekka, łatwa i przyjemna. Zresztą właśnie zabudowa powinna być najprzyjemniejszym etapem tego projektu.

MATERIAŁY DO ZABUDOWY WNĘTRZA MODUŁU

Pierwsza koncepcja wypełniania wnętrza uwzględniała styropian, jednak zdecydowałem się na inne rozwiązanie, które wydało mi się lepsze. Przy wyborze znaczenie miało przede wszystkim to, co makieta ma przedstawiać - w moim przypadku opuszczoną stację badawczą, w której korytarze będą proste, a ściany pionowe. Gdyby miała to być makieta jaskiń, to zastosowanie styropianu miałoby jak najbardziej sens, gdyż dużo łatwiej można by uzyskać za jego pomocą pożądany efekt wizualny. W przypadku styropianu, dodatkowo warto byłoby zdecydować się na wysokość ścianek modułu równą grubości posiadanych płyt, by nie dokładać sobie pracy związanej ze ścinaniem styropianu na wysokość ścianek. Warto pamiętać także, że dużym minusem styropianu jest to, że bardzo śmieci podczas cięcia i kształtowania go nożem.

Zdecydowałem się na zastosowanie tektury falistej, która jest materiałem bardzo łatwym i czystym w obróbce. Odpowiednio użyta będzie usztywniać konstrukcję. Dodatkowym plusem jest to, że można zorganizować ją za darmo, np. ze starych pudeł z piwnicy, etc. Ja akurat pozyskałem ją z pobliskiej Biedronki, gdzie w specjalnym koszu leżą pudła, które każdy klient może sobie wziąć. Wybrałem trzy kartonowe pudła po owocach z podwójnej tektury falistej o grubości 6÷7mm (w zależności od pudła). Grubość większa niż w większości zwykłych pudeł kartonowych jest jak najbardziej korzystna. Zaletą jest także niewielka ilość kleju typu wikol potrzebnego do klejenia, czyli krótki czas schnięcia.

Do cięcia użyłem mojego nowego nabytku, czyli mini piły tarczowej, która sprawdziła się w tym zastosowaniu wyśmienicie. Ostrze 'Supercut' tnie tekturę jak masło. Pocięcie trzech pudeł poszło bardzo szybko i o ile przy cięciu pierwszego starłem się pozyskać materiał także z boków pudła (co można zobaczyć na zdjęciu nr 3), to uzysk okazał się niewielki. Biorąc pod uwagę konieczne przestawienia prowadnicy oraz poświęcony na to czas, doszedłem do wniosku, że jest to nieopłacalne. Dwa kolejne pudła pociąłem w błyskawicznym tempie, odcinając spód pudła czterema cięciami oraz tnąc go na paski. Uzysk z samego spodu jest całkiem spory, a pudeł w Biedronce raczej nie zabraknie.

Dla powtarzalności wykonywanych w przyszłości elementów wykonałem wzorzec o szerokości 51,5mm (53,5-2=51,5mm), do ustawiania prowadnicy, który zresztą przydał się już teraz. Największym zaskoczeniem podczas cięcia był naprawdę bardzo duży i strasznie drażniący hałas. Ciąłem już różne rzeczy, ale szczerze mówiąc, nie spodziewałem się takiego hałasu po tekturze. Po chwil po prostu zaczęły mnie boleć uszy, więc bez wahania sięgnąłem po nauszniki ochronne.

Jak szybko i łatwo piła PROXXON KS230 radzi sobie z podwójną tekturą falistą grubości 7mm, można zobaczyć na poniższym filmie:

"Martwe" miejsca, czyli niewykorzystane na korytarze, pomieszczenie i inne (dziwne) rzeczy, które przyjdą mi do głowy, zostaną przykryte warstwą tektury o grubości 2mm (a w zasadzie 2x1mm, której mam sporo). Wszystko wyjaśnia poniższe zdjęcie - jak widać koncepcja jest prosta i powinna się sprawdzić, w dodatku do klejenia nie będzie potrzeba dużo kleju, co powinno korzystnie wpłynąć na zachowanie płaskości podstawy modułu.

KONTROLA WYMIAROWA MODUŁU

O ile postawy są precyzyjnie wycięte na profesjonalnej, cyfrowej maszynie do cięcia blatów meblowych, to ścianki są typowym home-made'em. Aby nie iść w koszty podjąłem się wykonania ich samemu z paneli podłogowych i mimo sporych problemów, o czym można było przeczytać we wcześniejszych częściach relacji, wyszły całkiem nieźle (a przynajmniej tak mi się do tej pory wydawało). Co więcej, udało się z nich bez problemów skręcić moduł. Teraz, już na spokojnie, pokusiłem się o sprawdzenie efektu końcowego, a konkretnie zachowania kątów prostych oraz wymiarów istotnych ze względu na łączenie modułów ze sobą.

Do sprawdzenia użyłem najmniejszego z posiadanych kątowników precyzyjnych, a moduł ułożyłem na "ławie pomiarowej" - kawałku płaskiego blatu kuchennego. Jak widać na poniższych zdjęciach, efekt jest zadowalający  W najgorszym miejscu odchyłka wynosi ~1mm, ale w kierunku do wewnątrz modułu, czyli bez znaczenia pod kątem zsuwania modułów ze sobą. Taka odchyłka pojawiła się tylko w jednym miejscu, pozostałe ścianki wyszły w zasadzie ok.

Co do istotnych wymiarów, to szerokość "drzwi" wyniosła w milimetrach: 

• 70,6
• 71,3
• 70,6
• 71,0

,a długość ścianek: 

• 114,6
• 115,2
• 114,5
• 115,5
• 114,8
• 115,5
• 114,5
• 115,3

Tolerancja wykonania wyniosła więc: 70 +1,3/+0,6 [mm] oraz 115 +0,5/-0,5 [mm]. Spodziewałem się trochę większej dokładności, ale widocznie nie jestem w stanie wykonać tego lepiej. Takie, a nie inne wymiary, nie są spowodowane jednym błędem, ale nakładaniem się kilku. Ścianek nie skręcałem do podstawy starając się zachować wymiar 70, lecz dbałem o dobre dopasowanie ich do narożników, czyli znacznie miała dokładność wykonania wymiaru 300mm (bok podstawy). Znaczenie miała też długość ścianki, czyli wymiar 115mm, który mimo dokładnego wzorca wyszedł mi w zakresie: 115,2÷115,5mm (mogłem bardziej przyszlifować ścianki, ale szerokość drzwi wyszłaby wtedy jeszcze większa). W przypadku złożenia krótszej ścianki 107mm z dłuższą, wpływ na końcowy wymiar 115mm miała grubość panela, która po sprawdzeniu suwmiarką nie wynosi 8mm, ale ciut mniej: 7,6÷7,8mm (producent wykonuje panel w dolnej tolerancji grubości - wiadomo, oszczędność materiału) i te wymiary wyszły mi w zakresie 114,5÷114,8mm. 

Coś więcej okaże się, gdy wykonam kilka modułów i sprawdzę w praktyce jak wygląda ich łączenie ze sobą. Najprawdopodobniej muszę pogodzić się z tym, że moduły nie będą idealne i liczyć na to, że nie będzie to w niczym przeszkadzać.

MAKIETY 28MM - Podziemia [4]

Skutkiem problemów, które pojawiły się do tej pory, są i tak w tych okolicznościach całkiem niezłe (ale jednak nieidealnie), ręcznie obrabiane ścianki z HDF'u 8mm. Teraz nadeszła dla nich "chwila prawdy", niepowodzenie przy skręceniu elementów modułu to ostatnia rzecz, która może zawalić ten projekt.

MONTAŻ MODUŁU

Przy tak długich wkrętach (3x30mm), wkręcanych w ściankę grubości 8mm, pozostaje naprawdę niewiele, bo po 2,5mm na stronę, materiału na ewentualne błędy. W tej sytuacji precyzja wykonania otworów Ø2mm ma kluczowe znaczenie - należy wykonać je idealnie prostopadle, 4÷4,5mm od krawędzi. Ręczne wiercenie nie zda egzaminu. Dobrze, że mam stojak wiertarski PROXXON'a - MB140/S z serii "Micromot". Więcej o nim oraz o tym, dlaczego wybrałem multiszlifierkę na 12V właśnie tej firmy, można przeczytać w poście: WARSZTAT - Sprzęt [1] - Multiszlifierka + stojak wiertarski, lutownica, hot glue gun.

Co ta, wydawać by się mogło, niepozorna szlifierka potrafi przedstawiam na poniższym filmie, w którym przy pomocy stojaka wiertarskiego wykonywane są otwory pod wkręty w odległości 4mm od krawędzi.

Otwory wykonałem również w ściankach. By stożkowa główka wkręta ładnie się chowała, otwory rozwierciłem przy pomocy wkrętarki (BOSCH seria GSR 10,8V Li-ion - polecam, świetne narzędzie) oraz specjalnie do tego celu przeznaczonej końcówki. Oczywiście, można zrobić także grubym wiertłem, ale specjalna końcówka pozwala lepiej kontrolować tę czynność i w przeciwieństwie do wiertła, powstałe gniazdo na łeb wkręta wychodzi zawsze okrągłe, a nie owalne i poszarpane, jak często ma to miejsce przy użyciu wiertła.

Na tym etapie bardzo przydały się, kupione pod kątem tego projektu, nylonowe ściski stolarskie 100mm. Co prawda są firmy TOPEX, ale jakość wykonania jest naprawdę niezła, choć pewnie wynika z wcale nie "topexowej" ceny - 18,50zł/szt.

Wykonane pod kątem prostym otwory, zapewniły sukces przy wierceniu w ściance 8mm wkrętarką. Elementy skręcałem również przy jej użyciu, co bardzo ułatwiło pracę. Żaden z wkrętów nie przebił ścianki, co oznacza, że poprawny montaż przez skręcanie jest jak najbardziej w zasięgu możliwości mojego warsztatu. Wysokość ścianki, tak jak pisałem wcześniej, to 53,5mm, zamiast pierwotnie planowanych 55mm.

Jak duża precyzja jest konieczne przy wykonywaniu otworów i montażu modułu za pomocą wkrętów, pokazują poniższe zdjęcia. Okazało się, że byłem nawet w stanie zastosować dłuższy wkręt do łączenia ścianek ze sobą (na górze, na dole byłaby to już przesada).

MODUŁ (PROTOTYPOWY) GOTOWY

Gotowy moduł wygląda naprawdę solidnie. Jest sztywny i rzekłbym nawet "pancerny". Myślę, że w przypadku upadku na kant, nic mu się nie stanie (ale wolę nie sprawdzać). Waży 1160g, ale czy dało się go odchudzić zachowując odpowiednią sztywność i płaskość? Chyba nie, w każdym razie nie chciałem ryzykować.

Co do pracochłonności, to muszę przyznać, że jest ona bardzo duża. Liczyłem się z tym, więc nie marudzę. Makietę podziemi będę sobie systematycznie budował, z przerwami oczywiście na inne rzeczy. Teraz zrobiłem tylko jeden moduł, by jak najszybciej sprawdzić, czy koncepcja się sprawdzi, ale kolejne będę wykonywał w małych seriach (po kilka sztuk), co powinno trochę skrócić średni czas przygotowania jednego modułu.

MAKIETY 28MM - Podziemia [3]

A DREAM COME TRUE

Kolejną część relacji zaczynam od zestawienia dwóch zdjęć, które pokazują jak marzenia mogą zmienić się w rzeczywistość. Trzeba tylko znaleźć w sobie energię do ich realizacji i nie poddawać się mimo przeciwności.

Ten odcinek to dobry przykład przezwyciężania trudności przy użyciu prostej zasady:

"Jeśli nie mogłeś pociąć czegoś małą piłą, to weź większą!"

HOUSTON MAMY PROBLEM!

Po niepowodzeniu w cięciu HDF'u 8mm mini piłą tarczową Proxxon KS230, o czym można przeczytać w jej recenzji: WARSZTAT - Sprzęt [11] - Mini piła tarczowa, postanowiłem w przybliżeniu policzyć koszty zamówienia gotowych pasów MDF'u o szerokości 55mm w miejscu, w którym nabyłem podstawy. Na jeden moduł potrzebowałbym niecały metr bieżący takiego paska, co przy 17 małych modułach oraz 3 większych daje łącznie ~20mb cięcia, czyli ~40mb "cięcia obliczeniowego" (suma obwodów), co pomnożone przez 1,4zł/mb daje około 56zł + ~20÷25zł za m^2 MDF'u, czyli łącznie około 80zł (!).

W związku z tym, że na trzy zakupione panele wydałem już niecałe 20zł, postanowiłem wstrzymać się z ewentualnym zamówieniem i jednak spróbować zrobić z nich ścianki. Dodatkowym argumentem było także to, że na zamówienie dostępny jest jedynie MDF, więc musiałbym zamówić 12-milimetrowy, czyli waga modułu poszłaby w górę (MDF'u 10mm nie mieli). Z kolei 8-milimetrowy, który oglądałem wybierając materiał na podstawę, nie był wystarczająco sztywny i płaski. Poza tym HDF, pod kątem wkręcania w niego wkrętów, jest pewniejszy (z racji większej twardości).

PRZYGOTOWANIE ELEMENTÓW NA ŚCIANY MODUŁU

Postępując według wyżej wymienionej zasady, poszedłem do garażu wziąłem większą piłę i pociąłem panele wzdłuż. Piła, której użyłem, to typowa, tania "krajzega" do cięcia desek, więc skończyło się to tak jak widać na poniższym zdjęciu, czyli kiepsko :/

To znaczy, pociąć pociąłem, ale jakość krawędzi okazała się naprawdę zła. Nie dość, że były wyszczerbione, to w dodatku płaszczyzna cięcia nie była idealnie prostopadła. Do tego jeszcze nie udało się utrzymać wymiaru 55mm. Czy mogło pójść jeszcze gorzej?

Paski zacząłem ciąć w poprzek na krótsze odcinki, co ilustruje akurat poniższy filmik, wykorzystany wcześniej w recenzji mini piły tarczowej. Krótkie odcinki HDF'u z przerwami da się KS230 pociąć (chociaż tyle). Aby kontrolować wizualnie cięcie zdjąłem osłonkę tarczy (warto założyć okulary ochronne, no i uwaga na palce!). Tniemy oczywiście obok, a nie po zaznaczonej linii.

Aby "wejścia" do modułów miały szerokość 70mm, paski musiałem pociąć na odcinki o długości 115mm (300-70/2=115mm) i 107mm (115-8=107mm). Linie cięcia wyznaczyłem przy użyciu metalowej linijki precyzyjnej, metalowego kątownika precyzyjnego (bardzo dobra rzecz! - więcej w poście: WARSZTAT - Sprzęt [13] - Kątowniki precyzyjne) oraz rysika ślusarskiego do metalu (ale do wszystkiego innego też) z super twardą końcówką z węglika spiekanego (również polecam, cena - kilkanaście złotych).

Jedyna nadzieja na doprowadzenie krawędzi do jakiegoś akceptowalnego stanu spoczęła na "Sputniku", czyli domowej roboty szlifierce tarczowej, o której można przeczytać tutaj: WARSZTAT - Sprzęt [12] - Szlifierka tarczowa (home-made). Ale problem jest złożony - ścianki muszą dość dokładnie trzymać wymiar, by po skręceniu moduł wyglądał estetycznie. Poza tym muszę trochę materiału zeszlifować, by uzyskać prostopadłość niezbędną do skręcenia elementów. Jedyny pozytyw jest taki, że panel szczerbił się bardziej od strony spodniej, czyli tej która będzie zabudowana.

W blacie stołu umieściłem dwie śruby, do których przykładany jest sztywny płaskownik aluminiowy (moja miarka 18-calowa do grania). Dzięki temu wymiar wszystkich elementów po przeszlifowaniu będzie wystarczająco powtarzalny i kąt będzie prosty, co umożliwi precyzyjne skręcenie elementów z podstawą modułu. Jak to wygląda w praktyce pokazuje poniższy filmik.

Efekt osiągnąłem całkiem zadowalający, co widać na poniższym zdjęciu. Niestety, początkowo planowana wysokość ścianek (55mm), zmniejszyła się do 53,5mm. Też może być, a w zasadzie MUSI. Dodatkowo, dla przyśpieszenia pracy przy kolejnych modułach, ale przede wszystkim dla zapewnienia powtarzalności, wykonałem dwa wzorce długości 107 i 115mm.

Wykonanie kompletu elementów na pierwszy, prototypowy moduł pozwoliło przymierzyć je w końcu do podstawki. Muszę przyznać, że wygląda to całkiem obiecująco i zgodnie z przyjętymi założeniami. Choć było to bardzo pracochłonne, mimo sporych problemów, udało się wykonać ścianki z HDF'owego panela podłogowego o zadowalającej jakości. Wygląda na to, że trudności zostały przezwyciężone i będzie się dało to wszystko do kupy poskręcać.

Na koniec nie mogłem sobie odmówić umieszczenia paru figurek w zaimprowizowanym podziemnym korytarzu (very nice widoczek :D).

MAKIETY 28MM - Podziemia [2]

Dobór materiałów to ważny etap każdego projektu. Tak było i tym razem.

MATERIAŁY KONSTRUKCYJNE NA MODUŁY

Jeśli chodzi o podstawę, to kluczową sprawą jest jej płaskość i sztywność. Podstawowym problemem przyjętej koncepcji budowy makiety jest dobre dopasowanie do siebie modułów. Aby mu sprostać, podstawa musi być płaska na etapie montażu ścianek i nie wichrować się w trakcie dalszych, związanych z zabudową modułu, prac. Największe zagrożenie widzę w kleju typu wikol, który niestety ma tendencję do wypaczania elementów nasiąkliwych. Pewna nadzieję wiążę z tym, że ścianki w jakimś stopniu usztywnią podstawę. W ich przypadku z kolei ważne jest dokładne i prostopadłe skręcenie z podstawą oraz ze sobą w narożnikach.

Podstawy zamówiłem u lokalnego producenta mebli kuchennych, z którego usług często korzystałem już wcześniej. Dlaczego takie miejsce? Ponieważ dysponują własną maszyną o bardzo wysokiej dokładności cięcia, które ma kluczowe znaczenie by moduły do siebie dobrze pasowały. Zamawiając u nich element 300x300mm, wiem że właśnie dokładnie taki dostanę, a nie np. 300,5x295,5mm. Pierwszym pomysłem było zastosowanie sklejki, ale zrezygnowałem ze względu za wysoką cenę rzędu ~60zł/m^2. Po oglądnięciu w magazynie dostępnych materiałów, zdecydowałem się na MDF o grubości 12mm (25zł/m^2), którego arkusze był idealnie płaskie i odpowiednio sztywne. W sumie zamówiłem 17 elementów 300x300mm (16+1 zapasowy), dwa 600x300mm i jeden 600x600mm. Cięcie kosztuje 1,40zł/mb i jest liczone jako łączny obwód wszystkich zamówionych elementów. Łącznie wyszło 2,316m^2 płyty (57,90zł) i 26,4mb cięcia (36,96zł) - za całość zapłaciłem ~95zł, a gotowe elementy odebrałem po dwóch dniach od zamówienia. Jedyną wadą tego materiału jest jego nasiąkliwość, która mam nadzieję nie okaże się problemem. Kleju zamierzam w każdym bądź razie używać oszczędnie.

Ścianki postanowiłem zrobić cieńsze. Wybrałem HDF o grubości 8mm w postaci łatwo dostępnego i stosunkowo taniego panela podłogowego (KRONO Original, Seria Retro, Dąb antyczny), który można kupować na sztuki (1285x192mm). Cena za metr kwadratowy to 26zł (w promocji z 30zł), za trzy panele zapłaciłem 19zł, ale na pewno coś jeszcze trzeba będzie dokupić. Wybrałem ten "model" gdyż ma grubość 8mm (najczęściej panele mają 7mm) oraz mało śliski revers, którego klej do drewna powinien się trzymać. Ten jeden milimetr więcej na grubości ma spore znaczenie, gdyż elementy będą łączone ze sobą wkrętami.

Panel zamierzałem ciąć na zakupionej niedawno mini pile tarczowej, ale okazało się to problematyczne, o czym można przeczytać w poście: WARSZTAT - Sprzęt [11] - Mini piła tarczowa.  Dodatkowym plusem zastosowania panela podłogowego jest podniesienie walorów estetycznych modułu oraz spora odporność na ubicia, czy wgniecenia (panel AC4). Jeśli nie uda się precyzyjnie spasować elementów ze sobą i będzie konieczne szlifowanie boków, to będę musiał je pomalować (pewnie na czarno). Może się także okazać, że takie drewnopodobne wykończenie nie będzie po prostu pasować do podziemi w stylu S-F i malowanie będzie koniecznością.

Elementy planuję łączyć wkrętami 3x30mm (ścianki do podstawy) oraz 3x20mm (ścianka do ścianki) najprawdopodobniej bez użycia kleju. Przy tak potrzebnej precyzji spasowania, klej tylko utrudniłby zadanie, poza tym wkręty będę wchodzić naprawdę głęboko w łączone elementy, bo odpowiednio 18 (30-12mm) i 12mm (20-8mm). W jednym z marketów w których się zaopatruję, sprzedaż tego typu rzeczy odbywa się nie na wagę, lecz na woreczki. Jak dobrze napełnić sobie woreczek za 6,99zł widać na poniższym zdjęciu :). Najmniejszy woreczek pomieścił 280 gramów wkrętów, czyli wyszło ~25zł/kg.

WYSOKOŚĆ ŚCIANEK, SZEROKOŚĆ KORYTARZY

Wysokość ścianek i szerokość korytarzy postanowiłem określić empirycznie, więc wyciągnąłem z pudła parę figurek. Z doświadczenia wiedziałem, że w przypadku wąskich korytarzy, modele na dużych podstawkach blokuję przejście, co uważam za dość kłopotliwe i tylko utrudniające grę. Za optymalną szerokość uznałem 70mm, co jak widać na zdjęciu umożliwia minięcie modelu na dużej podstawce przez model na małej. Wysokość z kolei nie może być zbyt duża, by nie przeszkadzała w operowaniu małymi modelami. Z kolei, im na wyższe ścianki się zdecyduję, tym korytarze będą wyglądać atrakcyjniej. Z planowanych początkowo 60mm zszedłem jednak na 55mm, tak więc całkowita wysokość modułu będzie wynosić 67mm.