Kolejną część relacji zaczynam od zestawienia dwóch zdjęć, które pokazują jak marzenia mogą zmienić się w rzeczywistość. Trzeba tylko znaleźć w sobie energię do ich realizacji i nie poddawać się mimo przeciwności.
Ten odcinek to dobry przykład przezwyciężania trudności przy użyciu prostej zasady:
"Jeśli nie mogłeś pociąć czegoś małą piłą, to weź większą!"
HOUSTON MAMY PROBLEM!
Po niepowodzeniu w cięciu HDF'u 8mm mini piłą tarczową Proxxon KS230, o czym można przeczytać w jej recenzji: WARSZTAT - Sprzęt [11] - Mini piła tarczowa, postanowiłem w przybliżeniu policzyć koszty zamówienia gotowych pasów MDF'u o szerokości 55mm w miejscu, w którym nabyłem podstawy. Na jeden moduł potrzebowałbym niecały metr bieżący takiego paska, co przy 17 małych modułach oraz 3 większych daje łącznie ~20mb cięcia, czyli ~40mb "cięcia obliczeniowego" (suma obwodów), co pomnożone przez 1,4zł/mb daje około 56zł + ~20÷25zł za m^2 MDF'u, czyli łącznie około 80zł (!).
W związku z tym, że na trzy zakupione panele wydałem już niecałe 20zł, postanowiłem wstrzymać się z ewentualnym zamówieniem i jednak spróbować zrobić z nich ścianki. Dodatkowym argumentem było także to, że na zamówienie dostępny jest jedynie MDF, więc musiałbym zamówić 12-milimetrowy, czyli waga modułu poszłaby w górę (MDF'u 10mm nie mieli). Z kolei 8-milimetrowy, który oglądałem wybierając materiał na podstawę, nie był wystarczająco sztywny i płaski. Poza tym HDF, pod kątem wkręcania w niego wkrętów, jest pewniejszy (z racji większej twardości).
PRZYGOTOWANIE ELEMENTÓW NA ŚCIANY MODUŁU
Postępując według wyżej wymienionej zasady, poszedłem do garażu wziąłem większą piłę i pociąłem panele wzdłuż. Piła, której użyłem, to typowa, tania "krajzega" do cięcia desek, więc skończyło się to tak jak widać na poniższym zdjęciu, czyli kiepsko :/
To znaczy, pociąć pociąłem, ale jakość krawędzi okazała się naprawdę zła. Nie dość, że były wyszczerbione, to w dodatku płaszczyzna cięcia nie była idealnie prostopadła. Do tego jeszcze nie udało się utrzymać wymiaru 55mm. Czy mogło pójść jeszcze gorzej?
Paski zacząłem ciąć w poprzek na krótsze odcinki, co ilustruje akurat poniższy filmik, wykorzystany wcześniej w recenzji mini piły tarczowej. Krótkie odcinki HDF'u z przerwami da się KS230 pociąć (chociaż tyle). Aby kontrolować wizualnie cięcie zdjąłem osłonkę tarczy (warto założyć okulary ochronne, no i uwaga na palce!). Tniemy oczywiście obok, a nie po zaznaczonej linii.
Aby "wejścia" do modułów miały szerokość 70mm, paski musiałem pociąć na odcinki o długości 115mm (300-70/2=115mm) i 107mm (115-8=107mm). Linie cięcia wyznaczyłem przy użyciu metalowej linijki precyzyjnej, metalowego kątownika precyzyjnego (bardzo dobra rzecz! - więcej w poście: WARSZTAT - Sprzęt [13] - Kątowniki precyzyjne) oraz rysika ślusarskiego do metalu (ale do wszystkiego innego też) z super twardą końcówką z węglika spiekanego (również polecam, cena - kilkanaście złotych).
Jedyna nadzieja na doprowadzenie krawędzi do jakiegoś akceptowalnego stanu spoczęła na "Sputniku", czyli domowej roboty szlifierce tarczowej, o której można przeczytać tutaj: WARSZTAT - Sprzęt [12] - Szlifierka tarczowa (home-made). Ale problem jest złożony - ścianki muszą dość dokładnie trzymać wymiar, by po skręceniu moduł wyglądał estetycznie. Poza tym muszę trochę materiału zeszlifować, by uzyskać prostopadłość niezbędną do skręcenia elementów. Jedyny pozytyw jest taki, że panel szczerbił się bardziej od strony spodniej, czyli tej która będzie zabudowana.
W blacie stołu umieściłem dwie śruby, do których przykładany jest sztywny płaskownik aluminiowy (moja miarka 18-calowa do grania). Dzięki temu wymiar wszystkich elementów po przeszlifowaniu będzie wystarczająco powtarzalny i kąt będzie prosty, co umożliwi precyzyjne skręcenie elementów z podstawą modułu. Jak to wygląda w praktyce pokazuje poniższy filmik.
Efekt osiągnąłem całkiem zadowalający, co widać na poniższym zdjęciu. Niestety, początkowo planowana wysokość ścianek (55mm), zmniejszyła się do 53,5mm. Też może być, a w zasadzie MUSI. Dodatkowo, dla przyśpieszenia pracy przy kolejnych modułach, ale przede wszystkim dla zapewnienia powtarzalności, wykonałem dwa wzorce długości 107 i 115mm.
Wykonanie kompletu elementów na pierwszy, prototypowy moduł pozwoliło przymierzyć je w końcu do podstawki. Muszę przyznać, że wygląda to całkiem obiecująco i zgodnie z przyjętymi założeniami. Choć było to bardzo pracochłonne, mimo sporych problemów, udało się wykonać ścianki z HDF'owego panela podłogowego o zadowalającej jakości. Wygląda na to, że trudności zostały przezwyciężone i będzie się dało to wszystko do kupy poskręcać.
Na koniec nie mogłem sobie odmówić umieszczenia paru figurek w zaimprowizowanym podziemnym korytarzu (very nice widoczek :D).
Brak komentarzy:
Prześlij komentarz