MAKIETY 28MM - Podziemia [5]

Wykonanie modułu okazało się dość pracochłonne, więc dobrze by było, aby zabudowa jego wnętrza była lekka, łatwa i przyjemna. Zresztą właśnie zabudowa powinna być najprzyjemniejszym etapem tego projektu.

MATERIAŁY DO ZABUDOWY WNĘTRZA MODUŁU

Pierwsza koncepcja wypełniania wnętrza uwzględniała styropian, jednak zdecydowałem się na inne rozwiązanie, które wydało mi się lepsze. Przy wyborze znaczenie miało przede wszystkim to, co makieta ma przedstawiać - w moim przypadku opuszczoną stację badawczą, w której korytarze będą proste, a ściany pionowe. Gdyby miała to być makieta jaskiń, to zastosowanie styropianu miałoby jak najbardziej sens, gdyż dużo łatwiej można by uzyskać za jego pomocą pożądany efekt wizualny. W przypadku styropianu, dodatkowo warto byłoby zdecydować się na wysokość ścianek modułu równą grubości posiadanych płyt, by nie dokładać sobie pracy związanej ze ścinaniem styropianu na wysokość ścianek. Warto pamiętać także, że dużym minusem styropianu jest to, że bardzo śmieci podczas cięcia i kształtowania go nożem.

Zdecydowałem się na zastosowanie tektury falistej, która jest materiałem bardzo łatwym i czystym w obróbce. Odpowiednio użyta będzie usztywniać konstrukcję. Dodatkowym plusem jest to, że można zorganizować ją za darmo, np. ze starych pudeł z piwnicy, etc. Ja akurat pozyskałem ją z pobliskiej Biedronki, gdzie w specjalnym koszu leżą pudła, które każdy klient może sobie wziąć. Wybrałem trzy kartonowe pudła po owocach z podwójnej tektury falistej o grubości 6÷7mm (w zależności od pudła). Grubość większa niż w większości zwykłych pudeł kartonowych jest jak najbardziej korzystna. Zaletą jest także niewielka ilość kleju typu wikol potrzebnego do klejenia, czyli krótki czas schnięcia.

Do cięcia użyłem mojego nowego nabytku, czyli mini piły tarczowej, która sprawdziła się w tym zastosowaniu wyśmienicie. Ostrze 'Supercut' tnie tekturę jak masło. Pocięcie trzech pudeł poszło bardzo szybko i o ile przy cięciu pierwszego starłem się pozyskać materiał także z boków pudła (co można zobaczyć na zdjęciu nr 3), to uzysk okazał się niewielki. Biorąc pod uwagę konieczne przestawienia prowadnicy oraz poświęcony na to czas, doszedłem do wniosku, że jest to nieopłacalne. Dwa kolejne pudła pociąłem w błyskawicznym tempie, odcinając spód pudła czterema cięciami oraz tnąc go na paski. Uzysk z samego spodu jest całkiem spory, a pudeł w Biedronce raczej nie zabraknie.

Dla powtarzalności wykonywanych w przyszłości elementów wykonałem wzorzec o szerokości 51,5mm (53,5-2=51,5mm), do ustawiania prowadnicy, który zresztą przydał się już teraz. Największym zaskoczeniem podczas cięcia był naprawdę bardzo duży i strasznie drażniący hałas. Ciąłem już różne rzeczy, ale szczerze mówiąc, nie spodziewałem się takiego hałasu po tekturze. Po chwil po prostu zaczęły mnie boleć uszy, więc bez wahania sięgnąłem po nauszniki ochronne.

Jak szybko i łatwo piła PROXXON KS230 radzi sobie z podwójną tekturą falistą grubości 7mm, można zobaczyć na poniższym filmie:

"Martwe" miejsca, czyli niewykorzystane na korytarze, pomieszczenie i inne (dziwne) rzeczy, które przyjdą mi do głowy, zostaną przykryte warstwą tektury o grubości 2mm (a w zasadzie 2x1mm, której mam sporo). Wszystko wyjaśnia poniższe zdjęcie - jak widać koncepcja jest prosta i powinna się sprawdzić, w dodatku do klejenia nie będzie potrzeba dużo kleju, co powinno korzystnie wpłynąć na zachowanie płaskości podstawy modułu.

KONTROLA WYMIAROWA MODUŁU

O ile postawy są precyzyjnie wycięte na profesjonalnej, cyfrowej maszynie do cięcia blatów meblowych, to ścianki są typowym home-made'em. Aby nie iść w koszty podjąłem się wykonania ich samemu z paneli podłogowych i mimo sporych problemów, o czym można było przeczytać we wcześniejszych częściach relacji, wyszły całkiem nieźle (a przynajmniej tak mi się do tej pory wydawało). Co więcej, udało się z nich bez problemów skręcić moduł. Teraz, już na spokojnie, pokusiłem się o sprawdzenie efektu końcowego, a konkretnie zachowania kątów prostych oraz wymiarów istotnych ze względu na łączenie modułów ze sobą.

Do sprawdzenia użyłem najmniejszego z posiadanych kątowników precyzyjnych, a moduł ułożyłem na "ławie pomiarowej" - kawałku płaskiego blatu kuchennego. Jak widać na poniższych zdjęciach, efekt jest zadowalający  W najgorszym miejscu odchyłka wynosi ~1mm, ale w kierunku do wewnątrz modułu, czyli bez znaczenia pod kątem zsuwania modułów ze sobą. Taka odchyłka pojawiła się tylko w jednym miejscu, pozostałe ścianki wyszły w zasadzie ok.

Co do istotnych wymiarów, to szerokość "drzwi" wyniosła w milimetrach: 

• 70,6
• 71,3
• 70,6
• 71,0

,a długość ścianek: 

• 114,6
• 115,2
• 114,5
• 115,5
• 114,8
• 115,5
• 114,5
• 115,3

Tolerancja wykonania wyniosła więc: 70 +1,3/+0,6 [mm] oraz 115 +0,5/-0,5 [mm]. Spodziewałem się trochę większej dokładności, ale widocznie nie jestem w stanie wykonać tego lepiej. Takie, a nie inne wymiary, nie są spowodowane jednym błędem, ale nakładaniem się kilku. Ścianek nie skręcałem do podstawy starając się zachować wymiar 70, lecz dbałem o dobre dopasowanie ich do narożników, czyli znacznie miała dokładność wykonania wymiaru 300mm (bok podstawy). Znaczenie miała też długość ścianki, czyli wymiar 115mm, który mimo dokładnego wzorca wyszedł mi w zakresie: 115,2÷115,5mm (mogłem bardziej przyszlifować ścianki, ale szerokość drzwi wyszłaby wtedy jeszcze większa). W przypadku złożenia krótszej ścianki 107mm z dłuższą, wpływ na końcowy wymiar 115mm miała grubość panela, która po sprawdzeniu suwmiarką nie wynosi 8mm, ale ciut mniej: 7,6÷7,8mm (producent wykonuje panel w dolnej tolerancji grubości - wiadomo, oszczędność materiału) i te wymiary wyszły mi w zakresie 114,5÷114,8mm. 

Coś więcej okaże się, gdy wykonam kilka modułów i sprawdzę w praktyce jak wygląda ich łączenie ze sobą. Najprawdopodobniej muszę pogodzić się z tym, że moduły nie będą idealne i liczyć na to, że nie będzie to w niczym przeszkadzać.

MAKIETY 28MM - Podziemia [4]

Skutkiem problemów, które pojawiły się do tej pory, są i tak w tych okolicznościach całkiem niezłe (ale jednak nieidealnie), ręcznie obrabiane ścianki z HDF'u 8mm. Teraz nadeszła dla nich "chwila prawdy", niepowodzenie przy skręceniu elementów modułu to ostatnia rzecz, która może zawalić ten projekt.

MONTAŻ MODUŁU

Przy tak długich wkrętach (3x30mm), wkręcanych w ściankę grubości 8mm, pozostaje naprawdę niewiele, bo po 2,5mm na stronę, materiału na ewentualne błędy. W tej sytuacji precyzja wykonania otworów Ø2mm ma kluczowe znaczenie - należy wykonać je idealnie prostopadle, 4÷4,5mm od krawędzi. Ręczne wiercenie nie zda egzaminu. Dobrze, że mam stojak wiertarski PROXXON'a - MB140/S z serii "Micromot". Więcej o nim oraz o tym, dlaczego wybrałem multiszlifierkę na 12V właśnie tej firmy, można przeczytać w poście: WARSZTAT - Sprzęt [1] - Multiszlifierka + stojak wiertarski, lutownica, hot glue gun.

Co ta, wydawać by się mogło, niepozorna szlifierka potrafi przedstawiam na poniższym filmie, w którym przy pomocy stojaka wiertarskiego wykonywane są otwory pod wkręty w odległości 4mm od krawędzi.

Otwory wykonałem również w ściankach. By stożkowa główka wkręta ładnie się chowała, otwory rozwierciłem przy pomocy wkrętarki (BOSCH seria GSR 10,8V Li-ion - polecam, świetne narzędzie) oraz specjalnie do tego celu przeznaczonej końcówki. Oczywiście, można zrobić także grubym wiertłem, ale specjalna końcówka pozwala lepiej kontrolować tę czynność i w przeciwieństwie do wiertła, powstałe gniazdo na łeb wkręta wychodzi zawsze okrągłe, a nie owalne i poszarpane, jak często ma to miejsce przy użyciu wiertła.

Na tym etapie bardzo przydały się, kupione pod kątem tego projektu, nylonowe ściski stolarskie 100mm. Co prawda są firmy TOPEX, ale jakość wykonania jest naprawdę niezła, choć pewnie wynika z wcale nie "topexowej" ceny - 18,50zł/szt.

Wykonane pod kątem prostym otwory, zapewniły sukces przy wierceniu w ściance 8mm wkrętarką. Elementy skręcałem również przy jej użyciu, co bardzo ułatwiło pracę. Żaden z wkrętów nie przebił ścianki, co oznacza, że poprawny montaż przez skręcanie jest jak najbardziej w zasięgu możliwości mojego warsztatu. Wysokość ścianki, tak jak pisałem wcześniej, to 53,5mm, zamiast pierwotnie planowanych 55mm.

Jak duża precyzja jest konieczne przy wykonywaniu otworów i montażu modułu za pomocą wkrętów, pokazują poniższe zdjęcia. Okazało się, że byłem nawet w stanie zastosować dłuższy wkręt do łączenia ścianek ze sobą (na górze, na dole byłaby to już przesada).

MODUŁ (PROTOTYPOWY) GOTOWY

Gotowy moduł wygląda naprawdę solidnie. Jest sztywny i rzekłbym nawet "pancerny". Myślę, że w przypadku upadku na kant, nic mu się nie stanie (ale wolę nie sprawdzać). Waży 1160g, ale czy dało się go odchudzić zachowując odpowiednią sztywność i płaskość? Chyba nie, w każdym razie nie chciałem ryzykować.

Co do pracochłonności, to muszę przyznać, że jest ona bardzo duża. Liczyłem się z tym, więc nie marudzę. Makietę podziemi będę sobie systematycznie budował, z przerwami oczywiście na inne rzeczy. Teraz zrobiłem tylko jeden moduł, by jak najszybciej sprawdzić, czy koncepcja się sprawdzi, ale kolejne będę wykonywał w małych seriach (po kilka sztuk), co powinno trochę skrócić średni czas przygotowania jednego modułu.

MAKIETY 28MM - Podziemia [3]

A DREAM COME TRUE

Kolejną część relacji zaczynam od zestawienia dwóch zdjęć, które pokazują jak marzenia mogą zmienić się w rzeczywistość. Trzeba tylko znaleźć w sobie energię do ich realizacji i nie poddawać się mimo przeciwności.

Ten odcinek to dobry przykład przezwyciężania trudności przy użyciu prostej zasady:

"Jeśli nie mogłeś pociąć czegoś małą piłą, to weź większą!"

HOUSTON MAMY PROBLEM!

Po niepowodzeniu w cięciu HDF'u 8mm mini piłą tarczową Proxxon KS230, o czym można przeczytać w jej recenzji: WARSZTAT - Sprzęt [11] - Mini piła tarczowa, postanowiłem w przybliżeniu policzyć koszty zamówienia gotowych pasów MDF'u o szerokości 55mm w miejscu, w którym nabyłem podstawy. Na jeden moduł potrzebowałbym niecały metr bieżący takiego paska, co przy 17 małych modułach oraz 3 większych daje łącznie ~20mb cięcia, czyli ~40mb "cięcia obliczeniowego" (suma obwodów), co pomnożone przez 1,4zł/mb daje około 56zł + ~20÷25zł za m^2 MDF'u, czyli łącznie około 80zł (!).

W związku z tym, że na trzy zakupione panele wydałem już niecałe 20zł, postanowiłem wstrzymać się z ewentualnym zamówieniem i jednak spróbować zrobić z nich ścianki. Dodatkowym argumentem było także to, że na zamówienie dostępny jest jedynie MDF, więc musiałbym zamówić 12-milimetrowy, czyli waga modułu poszłaby w górę (MDF'u 10mm nie mieli). Z kolei 8-milimetrowy, który oglądałem wybierając materiał na podstawę, nie był wystarczająco sztywny i płaski. Poza tym HDF, pod kątem wkręcania w niego wkrętów, jest pewniejszy (z racji większej twardości).

PRZYGOTOWANIE ELEMENTÓW NA ŚCIANY MODUŁU

Postępując według wyżej wymienionej zasady, poszedłem do garażu wziąłem większą piłę i pociąłem panele wzdłuż. Piła, której użyłem, to typowa, tania "krajzega" do cięcia desek, więc skończyło się to tak jak widać na poniższym zdjęciu, czyli kiepsko :/

To znaczy, pociąć pociąłem, ale jakość krawędzi okazała się naprawdę zła. Nie dość, że były wyszczerbione, to w dodatku płaszczyzna cięcia nie była idealnie prostopadła. Do tego jeszcze nie udało się utrzymać wymiaru 55mm. Czy mogło pójść jeszcze gorzej?

Paski zacząłem ciąć w poprzek na krótsze odcinki, co ilustruje akurat poniższy filmik, wykorzystany wcześniej w recenzji mini piły tarczowej. Krótkie odcinki HDF'u z przerwami da się KS230 pociąć (chociaż tyle). Aby kontrolować wizualnie cięcie zdjąłem osłonkę tarczy (warto założyć okulary ochronne, no i uwaga na palce!). Tniemy oczywiście obok, a nie po zaznaczonej linii.

Aby "wejścia" do modułów miały szerokość 70mm, paski musiałem pociąć na odcinki o długości 115mm (300-70/2=115mm) i 107mm (115-8=107mm). Linie cięcia wyznaczyłem przy użyciu metalowej linijki precyzyjnej, metalowego kątownika precyzyjnego (bardzo dobra rzecz! - więcej w poście: WARSZTAT - Sprzęt [13] - Kątowniki precyzyjne) oraz rysika ślusarskiego do metalu (ale do wszystkiego innego też) z super twardą końcówką z węglika spiekanego (również polecam, cena - kilkanaście złotych).

Jedyna nadzieja na doprowadzenie krawędzi do jakiegoś akceptowalnego stanu spoczęła na "Sputniku", czyli domowej roboty szlifierce tarczowej, o której można przeczytać tutaj: WARSZTAT - Sprzęt [12] - Szlifierka tarczowa (home-made). Ale problem jest złożony - ścianki muszą dość dokładnie trzymać wymiar, by po skręceniu moduł wyglądał estetycznie. Poza tym muszę trochę materiału zeszlifować, by uzyskać prostopadłość niezbędną do skręcenia elementów. Jedyny pozytyw jest taki, że panel szczerbił się bardziej od strony spodniej, czyli tej która będzie zabudowana.

W blacie stołu umieściłem dwie śruby, do których przykładany jest sztywny płaskownik aluminiowy (moja miarka 18-calowa do grania). Dzięki temu wymiar wszystkich elementów po przeszlifowaniu będzie wystarczająco powtarzalny i kąt będzie prosty, co umożliwi precyzyjne skręcenie elementów z podstawą modułu. Jak to wygląda w praktyce pokazuje poniższy filmik.

Efekt osiągnąłem całkiem zadowalający, co widać na poniższym zdjęciu. Niestety, początkowo planowana wysokość ścianek (55mm), zmniejszyła się do 53,5mm. Też może być, a w zasadzie MUSI. Dodatkowo, dla przyśpieszenia pracy przy kolejnych modułach, ale przede wszystkim dla zapewnienia powtarzalności, wykonałem dwa wzorce długości 107 i 115mm.

Wykonanie kompletu elementów na pierwszy, prototypowy moduł pozwoliło przymierzyć je w końcu do podstawki. Muszę przyznać, że wygląda to całkiem obiecująco i zgodnie z przyjętymi założeniami. Choć było to bardzo pracochłonne, mimo sporych problemów, udało się wykonać ścianki z HDF'owego panela podłogowego o zadowalającej jakości. Wygląda na to, że trudności zostały przezwyciężone i będzie się dało to wszystko do kupy poskręcać.

Na koniec nie mogłem sobie odmówić umieszczenia paru figurek w zaimprowizowanym podziemnym korytarzu (very nice widoczek :D).

WARSZTAT - Sprzęt [13] - Kątowniki precyzyjne

KĄTOWNIKI PRECYZYJNE

Tym razem prezentuję metalowe kątowniki precyzyjne, które nabyłem dwa lata temu do celów modelarsko-stolarsko-ślusarskich. Długo szukając wysokiej jakości wykonania za rozsądne pieniądze, trafiłem na sklep internetowy świeżo otwartego przedstawicielstwa czeskiej firmy KINEX, gdzie znalazłem dokładnie wszystko, czego potrzebowałem. Firma oferuje szeroki asortyment narzędzi pomiarowych i sama je produkuje (na Słowacji), więc mogłem spodziewać się wysokiej jakości wykonania zamówionych produktów. Nie zawiodłem się, każdy kątownik dotarł do mnie zapakowany w dedykowane opakowanie, a jakość wykonania okazała się jak najbardziej europejska.

Składając zamówienie, starałem się dobrać jak najbardziej uniwersalny zestaw, który zaspokoi wszystkie moje potrzeby - od modelarskich (modele, makiety), przez stolarskie (drobne rzeczy), po ślusarskie (spawanie ławek, okiennic, etc. na działkę rekreacyjną). Kątowniki w zasadzie są ślusarsko-pomiarowe, a nie typowo stolarskie. Jako, że cena produktu rośnie wraz z jego precyzją wykonania, kierowałem się zdrowym rozsądkiem przy zamawianiu, by cena za całość nie zrobiła się jak dla laboratorium pomiarowego :).

Mój zestaw składa się z pięciu pozycji, za które zapłaciłem 232,39zł + 11zł za przesyłkę z Polski. Po dwóch latach ceny prawie wszystkich pozycji (o dziwo) spadły. Wartość zestawu po przeliczeniu z Euro po średnim kursie* wychodzi ~211zł + koszty wysyłki z Czech, których nie znam.

(4033.30) Ze stopką precyzyjny 75x50mm, DIN 875, kl. 0 - 38,55zł (akt. 32zł*)

(4053.31) Ze stopką precyzyjny 100x70mm, DIN 875, kl. 2 - 28,50 PLN (akt. 26,71zł*)

(4033.12) Płaski precyzyjny 150x100mm, DIN 875 , kl. 0 - 35,96 PLN (akt. 43,80zł*)

(4053.33) Ze stopką precyzyjny 200x130mm, DIN 875, kl. 2 - 47,90zł (akt. 45,17zł*)

    (4013) Płaski ślusarski 400x250mm, PN-255120, kl. IV - 81,48 PLN (akt. 63,52zł*)


Aktualnie działalność przedstawicielstwa w Polsce został zawieszona i zamówienia trzeba składać za pośrednictwem centrali w Czechach. Strona internetowa kinex.cz jest dostępna także w języku polskim. Warto zapoznać się z obszernym katalogiem produktów (w pdf), gdzie oprócz kątowników można także znaleźć np. metalowe liniały i ekierki

*) [23.02.2013] 1EUR = 4,16PLN (kurs średni NBP)

WARSZTAT - Sprzęt [12] - Szlifierka tarczowa (home-made)

"SPUTNIK" - GENEZA

W moim domu rodzinnym zawsze coś się majsterkowało oraz uprawiało amatorsko różne formy modelarstwa. Dawniej nie było takiego wyboru, ani takiego dostępu do elektronarzędzi i jakoś trzeba było sobie radzić. "Sputnik", czyli szlifierka tarczowa (nazwa i rysunek mojego autorstwa :P), została zrobiona ze starej sokowirówki (rok produkcji 1968) w latach 90-tych. Łajka na rysunku oczywiście jest foksterierem, który potem w naszej rodzinie się pojawił :). Użyty klej o charakterystycznym żółtawym kolorze to dwuskładnikowa żywica Distal (Poxipolu jeszcze wtedy nie było).

SZLIFIERKA TARCZOWA DOMOWEJ ROBOTY 

Przerobienie sokowirówki na szlifierkę wcale nie było bardzo skomplikowane. Podstawa oraz blat wykonane zostały z płyt meblowych pochodzących ze starych mebli, przewody odsysające z węża ze zwykłej gumy. Szlifierka nie ma prowadnicy kątowej, ani regulowanego kąta stołu. Papier ścierny mocowany jest już na rzep. Efektowny układ odsysania nie działa tak dobrze jak wygląda. Można, ale nie trzeba go uruchamiać. Blat roboczy posiada możliwość odchylania w celu wyczyszczenia urządzenia, bądź wymiany papieru ściernego. Średnica tarczy jest typowa, czyli 125mm.

Szlifierka, mimo wieku silnika (45lat!) działa do dziś, co można zobaczyć na poniższym filmie, przedstawiającym szlifowanie HDF'u o grubości 8mm (ścianki do modułu makiety podziemi w skali 28mm, którą aktualnie się zajmuję). Uruchomiona szlifierka jest dość cicha, natomiast szlifowanie już nie za bardzo.

NOWY MODEL (PLANY),  PAPIERY ŚCIERNE

"Sputnik" aktualnie znajduje się u mnie na zasadzie wypożyczenia (robił go mój ojciec). W przyszłości planuję zrobienie swojego egzemplarza. W grudniu 2012 w Lidlu zaopatrzyłem się w dobrej jakości tarczę za 20zł. Posiada ona mocowanie zarówno na wiertarkę, jak i na szlifierkę kątową, która może  być całkiem dobra jako napęd, zwłaszcza jeśli ma regulację obrotów (choć chyba trochę za głośna będzie). Wniosek z tego taki, że posiadając jakiś napęd do wykorzystania, można takie urządzenie sobie zrobić naprawdę niewielkim nakładem środków. Moim zdaniem warto - świetnie sprawdza się przy budowie makiet.

Bardzo opłacalny był zestaw papierów ściernych, także dobrej jakości, z którego aktualnie korzystam. 30 sztuk, w tym nawet papier gradacji 1200, kosztowało również 20zł. Polecam, ale w związku z tym, że jest to towar sezonowy, nie wiadomo kiedy w Lidlu pojawi się ponownie. Papiery te mając naprawdę niezłą żywotność, bez problemu można je oczyścić pod kranem, jeśli się zbyt zapchają, bo są na osnowie tekstylnej (po "umyciu" wyglądają w zasadzie jak nowe). Oczywiście żywotność zależy w dużej mierze od tego co się szlifuje oraz, czy używa się właściwego do danego materiału papieru ściernego.

MAKIETY 28MM - Podziemia [2]

Dobór materiałów to ważny etap każdego projektu. Tak było i tym razem.

MATERIAŁY KONSTRUKCYJNE NA MODUŁY

Jeśli chodzi o podstawę, to kluczową sprawą jest jej płaskość i sztywność. Podstawowym problemem przyjętej koncepcji budowy makiety jest dobre dopasowanie do siebie modułów. Aby mu sprostać, podstawa musi być płaska na etapie montażu ścianek i nie wichrować się w trakcie dalszych, związanych z zabudową modułu, prac. Największe zagrożenie widzę w kleju typu wikol, który niestety ma tendencję do wypaczania elementów nasiąkliwych. Pewna nadzieję wiążę z tym, że ścianki w jakimś stopniu usztywnią podstawę. W ich przypadku z kolei ważne jest dokładne i prostopadłe skręcenie z podstawą oraz ze sobą w narożnikach.

Podstawy zamówiłem u lokalnego producenta mebli kuchennych, z którego usług często korzystałem już wcześniej. Dlaczego takie miejsce? Ponieważ dysponują własną maszyną o bardzo wysokiej dokładności cięcia, które ma kluczowe znaczenie by moduły do siebie dobrze pasowały. Zamawiając u nich element 300x300mm, wiem że właśnie dokładnie taki dostanę, a nie np. 300,5x295,5mm. Pierwszym pomysłem było zastosowanie sklejki, ale zrezygnowałem ze względu za wysoką cenę rzędu ~60zł/m^2. Po oglądnięciu w magazynie dostępnych materiałów, zdecydowałem się na MDF o grubości 12mm (25zł/m^2), którego arkusze był idealnie płaskie i odpowiednio sztywne. W sumie zamówiłem 17 elementów 300x300mm (16+1 zapasowy), dwa 600x300mm i jeden 600x600mm. Cięcie kosztuje 1,40zł/mb i jest liczone jako łączny obwód wszystkich zamówionych elementów. Łącznie wyszło 2,316m^2 płyty (57,90zł) i 26,4mb cięcia (36,96zł) - za całość zapłaciłem ~95zł, a gotowe elementy odebrałem po dwóch dniach od zamówienia. Jedyną wadą tego materiału jest jego nasiąkliwość, która mam nadzieję nie okaże się problemem. Kleju zamierzam w każdym bądź razie używać oszczędnie.

Ścianki postanowiłem zrobić cieńsze. Wybrałem HDF o grubości 8mm w postaci łatwo dostępnego i stosunkowo taniego panela podłogowego (KRONO Original, Seria Retro, Dąb antyczny), który można kupować na sztuki (1285x192mm). Cena za metr kwadratowy to 26zł (w promocji z 30zł), za trzy panele zapłaciłem 19zł, ale na pewno coś jeszcze trzeba będzie dokupić. Wybrałem ten "model" gdyż ma grubość 8mm (najczęściej panele mają 7mm) oraz mało śliski revers, którego klej do drewna powinien się trzymać. Ten jeden milimetr więcej na grubości ma spore znaczenie, gdyż elementy będą łączone ze sobą wkrętami.

Panel zamierzałem ciąć na zakupionej niedawno mini pile tarczowej, ale okazało się to problematyczne, o czym można przeczytać w poście: WARSZTAT - Sprzęt [11] - Mini piła tarczowa.  Dodatkowym plusem zastosowania panela podłogowego jest podniesienie walorów estetycznych modułu oraz spora odporność na ubicia, czy wgniecenia (panel AC4). Jeśli nie uda się precyzyjnie spasować elementów ze sobą i będzie konieczne szlifowanie boków, to będę musiał je pomalować (pewnie na czarno). Może się także okazać, że takie drewnopodobne wykończenie nie będzie po prostu pasować do podziemi w stylu S-F i malowanie będzie koniecznością.

Elementy planuję łączyć wkrętami 3x30mm (ścianki do podstawy) oraz 3x20mm (ścianka do ścianki) najprawdopodobniej bez użycia kleju. Przy tak potrzebnej precyzji spasowania, klej tylko utrudniłby zadanie, poza tym wkręty będę wchodzić naprawdę głęboko w łączone elementy, bo odpowiednio 18 (30-12mm) i 12mm (20-8mm). W jednym z marketów w których się zaopatruję, sprzedaż tego typu rzeczy odbywa się nie na wagę, lecz na woreczki. Jak dobrze napełnić sobie woreczek za 6,99zł widać na poniższym zdjęciu :). Najmniejszy woreczek pomieścił 280 gramów wkrętów, czyli wyszło ~25zł/kg.

WYSOKOŚĆ ŚCIANEK, SZEROKOŚĆ KORYTARZY

Wysokość ścianek i szerokość korytarzy postanowiłem określić empirycznie, więc wyciągnąłem z pudła parę figurek. Z doświadczenia wiedziałem, że w przypadku wąskich korytarzy, modele na dużych podstawkach blokuję przejście, co uważam za dość kłopotliwe i tylko utrudniające grę. Za optymalną szerokość uznałem 70mm, co jak widać na zdjęciu umożliwia minięcie modelu na dużej podstawce przez model na małej. Wysokość z kolei nie może być zbyt duża, by nie przeszkadzała w operowaniu małymi modelami. Z kolei, im na wyższe ścianki się zdecyduję, tym korytarze będą wyglądać atrakcyjniej. Z planowanych początkowo 60mm zszedłem jednak na 55mm, tak więc całkowita wysokość modułu będzie wynosić 67mm.